Une machine d'emballage de bouteilles vides entièrement automatique est un équipement sophistiqué conçu pour automatiser le processus d'emballage de bouteilles vides (telles que des bouteilles en plastique, des bouteilles en verre ou des bouteilles en PET) dans des conteneurs comme des cartons, des caisses ou des manchons rétractables. Son fonctionnement implique une série d'étapes coordonnées pour assurer l'efficacité, la précision et la cohérence. Voici une description détaillée de son fonctionnement :  1. Alimentation des bouteilles  Acheminement des bouteilles dans la machine d'emballage. Le système utilise un convoyeur à mailles larges en POM avec des garde-corps en PE de haute qualité moléculaire, garantissant l'absence de rayures sur les bouteilles pendant le transport. L'ensemble de la ligne utilise des servomoteurs à réduction, permettant le réglage de la vitesse du convoyeur en fonction de la capacité de production. La transition entre les lignes est assurée par des connecteurs en tôle sur mesure ou des convoyeurs à pinces pour assurer un transfert en douceur des produits. Un mécanisme de détection et de rejet des bouteilles inversées est installé avant que les bouteilles n'entrent dans la machine d'emballage pour éviter les blocages sans affecter la productivité globale de la ligne.  2. Poussée des bouteilles  Le mécanisme de poussée des bouteilles transfère les bouteilles de la bande transporteuse vers la plateforme tampon en acier inoxydable 304 de la machine d'emballage. La vitesse de poussée de ce mécanisme est stable et contrôlable, empêchant efficacement les bouteilles de basculer à l'intérieur de la machine d'emballage. La plateforme tampon en acier inoxydable empêche l'écaillage sur les fonds des bouteilles pendant le mouvement. La largeur de poussée du mécanisme peut être ajustée en fonction des exigences spécifiques de l'emballage.3. Guidage des bouteilles  Pendant le processus de poussée, le mécanisme fixe les bouteilles (le vérin de levage élève la tôle de guidage des bouteilles gauche et droite au niveau de la plateforme pour encercler les bouteilles) afin d'éviter le basculement ou le désordre pendant le transfert. 4. Tirage du sac  Les plaques de préhension du mécanisme de tirage du sac serrent l'extrémité ouverte du film en rouleau et l'amènent à la longueur d'emballage requise. Le film est ensuite coupé à son extrémité arrière par un mécanisme de coupe. Un servomoteur fournit une puissance stable pendant le processus, tandis qu'un vérin à double axe agissant sur les plaques de préhension garantit que le film ne glisse pas et ne se détache pas. Le film en rouleau est supporté par un arbre d'expansion d'air léger, qui est équipé de manivelles manuelles aux deux extrémités pour contrôler le gonflage et le dégonflage pour faciliter le chargement des rouleaux de film. 5. Scellage et coupe Cette unité effectue le scellage et la coupe de l'extrémité arrière du film en rouleau. Une fois le processus de tirage du sac terminé, le vérin de levage du mécanisme de scellage et de coupe soulève la lame de coupe et la plaque de pressage du film jusqu'à ce que la plaque serre fermement le film. Le vérin responsable de la coupe étend ensuite rapidement la lame pour couper le film. Après la coupe, le scellage à température constante est initié pour sceller l'extrémité arrière du film. L'utilisation d'un scellage à température constante assure un rendement élevé et se traduit par un joint lisse et plat. 6. Manchonage du sac Le sac scellé et coupé est enfilé sur le mécanisme et déployé. Le mécanisme de poussée des bouteilles pousse ensuite les bouteilles de la plateforme tampon dans le sac en douceur. La largeur et la hauteur des positions supérieure et inférieure du manchon du sac peuvent être rapidement ajustées via le système servo.7. Scellage et finition du paquet Une fois le chargement des bouteilles dans le sac terminé, l'extrémité avant du sac est scellée par un système à température constante, finalisant ainsi le processus d'emballage. Les bouteilles emballées sont ensuite poussées sur la plateforme extérieure en acier inoxydable de la machine d'emballage.7. Systèmes d'automatisation et de contrôle Un panneau de commande central (PLC – Contrôleur Logique Programmable) coordonne toutes les étapes, en utilisant des capteurs et des boucles de rétroaction pour assurer la précision ;Interface utilisateur : les opérateurs définissent les paramètres (par exemple, le nombre de bouteilles par paquet, le type d'emballage) via un écran tactile ;Capteurs et alarmes : les capteurs surveillent le flux des bouteilles, les niveaux de matériaux d'emballage et les performances de la machine. Des alarmes se déclenchent en cas de problèmes tels que des bourrages, des approvisionnements faibles ou des erreurs d'alimentation, invitant les opérateurs à intervenir ;Ajustabilité : la machine peut souvent être reconfigurée pour différentes tailles de bouteilles, différents nombres de paquets ou différents types d'emballage. 8. Principales caractéristiques du produit  1. Contrôle du servomoteur de bus à 9-15 axes pour un fonctionnement continu et stable ;2. Scellage à température constante, assurant des résultats de scellage constants, répondant aux exigences d'emballage pharmaceutique ;3. Conception multi-servo, multi-liaisons, réglage en une seule touche pour plusieurs types de bouteilles, permettant des ajustements rapides en moins de 20 minutes et améliorant l'efficacité de la mise en service ;4. Compatible avec un trieur de bouteilles servo à grande vitesse pour augmenter la capacité de production, atteignant un paquet par seconde en aussi peu que 30 secondes. De nombreux types de bouteilles de moins de 1 litre ont atteint des vitesses supérieures à 12 000 par heure.5. Contrôle servo EtherCAT pour une plus grande précision, une réponse plus rapide, une plus grande stabilité et une circuiterie plus simple. L'alimentation automatique multicanal des bouteilles permet un emballage des bouteilles à grande vitesse, un positionnement précis et une connectivité avec les lignes de production telles que les machines de moulage par soufflage, les détecteurs de fuites et les étiqueteuses. Grâce à la dernière technologie IoT, la surveillance en temps réel de l'état de l'équipement fournit des informations plus rapides et plus précises sur le fonctionnement de l'équipement. 6. Changements de sac rapides, en moins d'1 minute ;7. Plusieurs recettes peuvent être stockées et commutées en un seul clic ;8. Changements de bouteilles rapides, améliorant considérablement l'efficacité de la production.9. La capacité de production mensuelle atteint 30 unités. La production en série normalisée assure une réponse après-vente rapide. Les pièces de rechange sont facilement disponibles, éliminant ainsi le besoin d'attendre le traitement. L'intégration avec le système ERP et le logiciel de bureautique de l'entreprise permet d'expédier les commandes le jour même.10. Les options d'application étendues incluent les bouteilles d'huile comestible, les biberons, les bocaux, les bouteilles de détergent ménager, les bouteilles de sauce soja, les bouteilles pharmaceutiques et les fûts chimiques.

Les testeurs de fuite, également appelés systèmes de détection de fuites ou testeurs d'herméticité, représentent une classe critique d'instruments de précision conçus pour évaluer de manière non invasive la performance d'étanchéité des bouteilles en plastique vides. En quantifiant avec précision les niveaux de fuite, ces systèmes garantissent que l'intégrité de l'emballage est conforme aux normes et réglementations industrielles strictes. Ils sont largement déployés dans des secteurs hautement réglementés tels que les produits pharmaceutiques, cosmétiques, alimentaires et de boissons, ainsi que les produits chimiques d'usage quotidien, où même une fuite minime peut entraîner une dégradation du produit, une contamination ou une perte de stérilité. Le testeur de fuite pour bouteilles en plastique vides est un exemple de sophistication technologique et d'adaptabilité dans les environnements de production modernes. Conçu pour les lignes de fabrication à grande vitesse et à grand volume, il prend en charge une vaste gamme de types et de tailles de contenants — des bouteilles d'eau minces et des bidons de lait robustes aux jerricans de grand volume et aux bouteilles en plastique conçues sur mesure. Utilisant des méthodologies de détection avancées telles que la pression différentielle et le système de pression, le système effectue une inspection rapide et non destructive par rapport aux critères d'acceptation définis par l'utilisateur, garantissant que chaque contenant quittant la ligne répond aux seuils de qualité exacts. Entièrement intégré aux flux de travail d'emballage automatisés, le testeur effectue une vérification des fuites avec une intervention minimale de l'opérateur. Les contenants identifiés comme conformes sont transférés de manière transparente aux processus en aval tels que le remplissage, l'étiquetage ou l'emballage. Toute unité défectueuse déclenche à la fois une alarme visuelle et sonore et un mécanisme de rejet automatique — éliminant efficacement les contenants non conformes du flux de production. Cette fonctionnalité critique permet non seulement d'éviter la contamination croisée entre les bons produits et les produits défectueux, mais également de prendre en charge une traçabilité complète et des protocoles d'assurance qualité. De plus, le système contribue à l'excellence opérationnelle en réduisant le gaspillage de matériaux, en minimisant les rejets erronés et en protégeant les opérateurs humains de l'exposition à des contenus dangereux ou sensibles.

La ligne de convoyeur à chaîne flexible est conçue avec des plaques de chaîne de haute résistance en matériau POM durable, assurant une résistance à l'usure durable et une résistance exceptionnelle à la corrosion.Le système est doté d'une structure de chaîne robuste capable de résister à des environnements industriels exigeants tout en fonctionnant silencieusement, réduisant sensiblement la pollution sonore, un avantage essentiel pour maintenir une atmosphère de production propice. Construit à partir de plaques de chaînes en plastique de haute performance et de poutres légères mais robustes en alliage d'aluminium,Le système de convoyeur offre non seulement une esthétique élégante et moderne, mais fonctionne également sans lubrification.Cela élimine les besoins en maintenance de routine et améliore la résistance à la corrosion, réduisant considérablement les coûts opérationnels à long terme et les temps d'arrêt. Un élément clé de ce système de convoyeur est sa conception modulaire, qui permet une personnalisation sans effort selon les mises en page spécifiques du site client.ou reconfiguré, offrant une flexibilité exceptionnelle et simplifiant les processus d'installation et de démontage.assurer un fonctionnement stable sur les étages irréguliers et faciliter l'intégration en toute transparence dans les lignes de production existantes. Les principaux composants d'un convoyeur à chaîne flexible Profil du faisceau de convoyeur: le profil du faisceau de convoyeur est fabriqué sur mesure selon des dessins techniques pour assurer une compatibilité dimensionnelle précise.il s'adapte aux différentes exigences de mise en page de la productionFabriqué avec des matériaux robustes comme l'aluminium ou l'acier inoxydable, il offre une durabilité et des performances stables dans les environnements industriels. Série Drive Head & Tail: Le mécanisme d'entraînement alimente le mouvement de la courroie cinveuse, assurant le transport en douceur des articles. Chaîne plate: Fabriquée en matériau POM, la chaîne peut être utilisée durablement.