Wie funktioniert die vollautomatisch leere Flaschenverpackungsmaschine?

Eine vollautomatische Leerbepackungsmaschine ist ein hochentwickeltes Gerät, das den Prozess des Verpackens leerer Flaschen (z. B. Plastikflaschen, Glasflaschen oder PET-Flaschen) in Behälter wie Kartons, Kisten oder Schrumpffolienhüllen automatisiert. Ihr Betrieb umfasst eine Reihe koordinierter Schritte, um Effizienz, Genauigkeit und Konsistenz zu gewährleisten. Im Folgenden wird detailliert beschrieben, wie sie funktioniert:
 

1. Flaschenzuführung
 

Befördern von Flaschen in die Verpackungsmaschine. Das System verwendet ein POM-Breitmaschen-Förderband mit Schutzschienen aus hochmolekularem PE-Material, um sicherzustellen, dass die Flaschen während des Transports nicht zerkratzt werden. Die gesamte Linie verwendet Servo-Reduktionsmotoren, die eine Anpassung der Förderbandgeschwindigkeit an die Produktionskapazität ermöglichen. Der Übergang zwischen den Linien erfolgt über kundenspezifische Blechverbinder oder Klemmförderer, um einen reibungslosen Produkttransfer zu gewährleisten. Vor dem Eintritt der Flaschen in die Verpackungsmaschine ist ein Mechanismus zur Erkennung und Aussonderung umgedrehter Flaschen installiert, um Blockaden zu verhindern, ohne die Gesamtproduktivität der Linie zu beeinträchtigen.
 

2. Flaschenschieben
 

Der Flaschenschiebemechanismus befördert Flaschen vom Förderband zur Pufferplattform aus 304er Edelstahl der Verpackungsmaschine. Die Schiebegeschwindigkeit dieses Mechanismus ist stabil und kontrollierbar, wodurch effektiv verhindert wird, dass Flaschen in der Verpackungsmaschine umkippen. Die Pufferplattform aus Edelstahl verhindert ein Abrieb an den Flaschenböden während der Bewegung. Die Schiebebreite des Mechanismus kann an spezifische Verpackungsanforderungen angepasst werden.

3. Flaschenführung
 

Während des Schiebeprozesses sichert der Mechanismus die Flaschen (der Hubzylinder hebt das linke und rechte Flaschenführungsblech auf das Plattformniveau, um die Flaschen zu umschließen), um ein Umkippen oder Durcheinander während des Transfers zu verhindern.

4. Beutelziehen
 

Die Greiferplatten am Beutelziehmechanismus klemmen das offene Ende der Rollenfolie fest und ziehen sie auf die erforderliche Verpackungslänge. Die Folie wird dann an ihrem hinteren Ende von einem Schneidmechanismus abgetrennt. Ein Servomotor liefert während des Prozesses stabile Leistung, während ein Doppelachsenzylinder, der auf die Greiferplatten wirkt, sicherstellt, dass die Folie nicht verrutscht oder sich ablöst. Die Rollenfolie wird von einer leichten Luftausdehnungswelle getragen, die an beiden Enden mit manuellen Handkurbeln ausgestattet ist, um das Aufblasen und Ablassen zu steuern und das Einlegen von Folienrollen zu erleichtern.

5. Versiegeln & Schneiden

Diese Einheit führt das Versiegeln und Schneiden des hinteren Endes der Rollenfolie durch. Nach Abschluss des Beutelziehvorgangs hebt der Hubzylinder des Versiegelungs- und Schneidmechanismus die Schneidklinge und die Folienpressplatte an, bis die Platte die Folie festklemmt. Der für das Schneiden zuständige Zylinder fährt dann die Klinge schnell aus, um die Folie zu trennen. Nach dem Schnitt wird eine Konstanttemperaturversiegelung eingeleitet, um das hintere Ende der Folie zu versiegeln. Die Verwendung einer Konstanttemperaturversiegelung gewährleistet eine hohe Effizienz und führt zu einer glatten, flachen Versiegelung.

6. Beutelumhüllung

Der versiegelte und geschnittene Beutel wird auf den Mechanismus aufgeschoben und erweitert. Der Flaschenschiebemechanismus schiebt dann die Flaschen von der Pufferplattform sanft in den Beutel. Sowohl die Breite als auch die Höhe der oberen und unteren Beutelumhüllungspositionen können über das Servosystem schnell angepasst werden.

7. Versiegeln & Fertigstellen der Packung

Nachdem die Flaschen in den Beutel geladen wurden, wird das vordere Ende des Beutels durch ein Konstanttemperatursystem versiegelt, wodurch der Verpackungsprozess abgeschlossen wird. Die verpackten Flaschen werden dann auf die externe Edelstahlplattform der Verpackungsmaschine geschoben.

7. Automatisierungs- und Steuerungssysteme

Ein zentrales Bedienfeld (SPS – speicherprogrammierbare Steuerung) koordiniert alle Schritte und verwendet Sensoren und Rückkopplungsschleifen, um Präzision zu gewährleisten;
Benutzeroberfläche: Bediener stellen Parameter (z. B. Flaschenanzahl pro Packung, Verpackungsart) über einen Touchscreen ein;
Sensoren & Alarme: Sensoren überwachen den Flaschenfluss, den Füllstand des Verpackungsmaterials und die Maschinenleistung. Alarme werden bei Problemen wie Staus, niedrigem Vorrat oder Fehlzuführungen ausgelöst und fordern die Bediener zum Eingreifen auf;
Einstellbarkeit: Die Maschine kann oft für verschiedene Flaschengrößen, Packungsanzahlen oder Verpackungsarten neu konfiguriert werden.

8. Wichtige Produktmerkmale
 

1. 9-15 Achsen Bus-Servomotorsteuerung für kontinuierlichen und stabilen Betrieb;
2. Konstanttemperaturversiegelung, die konsistente Versiegelungsergebnisse gewährleistet und die Anforderungen an die pharmazeutische Verpackung erfüllt;
3. Multi-Servo-, Multi-Link-Design, One-Touch-Einstellung für mehrere Flaschentypen, wodurch schnelle Anpassungen innerhalb von 20 Minuten ermöglicht und die Inbetriebnahmeeffizienz verbessert wird;
4. Kompatibel mit einem Hochgeschwindigkeits-Servo-Flaschensortierer zur Erhöhung der Produktionskapazität, wodurch eine Packung pro Sekunde in nur 30 Sekunden erreicht wird. Viele Flaschentypen unter 1 Liter haben Geschwindigkeiten von über 12.000 pro Stunde erreicht.
5. EtherCAT-Servosteuerung für höhere Präzision, schnellere Reaktion, größere Stabilität und einfachere Schaltung. Die Mehrkanal-Automatik-Flaschenzuführung ermöglicht eine Hochgeschwindigkeits-Flaschenverpackung, präzise Positionierung und Konnektivität mit Produktionslinien wie Blasformmaschinen, Lecksuchern und Etikettierern. Durch die Nutzung der neuesten IoT-Technologie bietet die Echtzeitüberwachung des Gerätestatus einen schnelleren und genaueren Einblick in den Gerätebetrieb. 6. Schnelle Beutelwechsel, innerhalb von 1 Minute;
7. Mehrere Rezepte können gespeichert und mit einem Klick umgeschaltet werden;
8. Schnelle Flaschenwechsel, wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert wird.
9. Die monatliche Produktionskapazität erreicht 30 Einheiten. Die standardisierte Serienproduktion gewährleistet eine schnelle Reaktion nach dem Verkauf. Ersatzteile sind sofort verfügbar, wodurch Wartezeiten für die Bearbeitung entfallen. Durch die Integration mit dem ERP- und Büroautomatisierungsprogramm des Unternehmens können Bestellungen am selben Tag versendet werden.
10. Umfangreiche Anwendungsmöglichkeiten umfassen Speiseölflaschen, Babyflaschen, Gläser, Haushaltsreinigerflaschen, Sojasaucenflaschen, Pharmaflaschen und Chemikalienfässer.